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运输带密混炼的条件及其影响因素

发布时间:2019-06-30 13:14:30浏览次数:90

公司针对胶带密混炼的工艺技术环节进行细化分析:过程(guò chéng)中混炼而成的运输带胶料质量好坏,除了加料顺序外主要取决于混炼温度、装料量、转子(rotor)转速、混炼时间和上顶栓压力;
我们常讲的混炼容量就是每一次混炼时的胶料容积,容量过小会降低(reduce)机械的剪切和捏炼效果,甚至会出现胶料在密炼室内滑动和转子(rotor)空转现象,导致混炼效果不良,过大胶料没有必要的翻动回转空间,会破坏转子凸棱后面胶料,形成紊流,并会使上顶栓位置不当,造成部分胶料在加料口口颈处发生滞留,会致使混炼均匀(jūn yún)度下降,且易使设备超负荷,适宜的容量通常要取密炼室的有效容积,具体则应考虑胶料配方特性、密炼机点及混炼方法和工艺条件合理确定,对于橡胶输送带中含胶率较低和生热性较大的配方、新设备容量应适当减小,配方的含胶率高、转子速度快、上顶栓压力的和工作时间较长的设备应适当加大容量,设置啮合型转子密炼机的装填系数小于切型密炼机,而在采用逆混法混炼时,应尽可能(maybe)加大容量;
混炼时,重型运输带胶料配方中的各种组分投加的先后次序非常重要,不仅影响混炼的品质,而且会关系到混炼操作控制是否顺利,通常是先将作为混炼胶母体的各种生胶混炼均匀,当配合剂含量大时,应分批投加,分批加压,快速密炼机混炼时,油料都是在不提起上顶栓的情况(Condition)下用压力注入密炼室的;
一般情况下,橡胶输送带生产(Produce)厂家将慢速密炼机压力在0.5-0.6MPa,中、快速密炼机可达0.6-0.8MPa,最高达到1.OMPa;
运输带密炼温度方面:混炼时覆盖(Cover)工作面的橡胶物料的温度难以准确测定,但与排胶温度的相关性比较好,故用排胶温度表征混炼温度,具有可比性,因机械摩擦剪切作用剧烈,生热升温速度快,密炼室密闭散热条件差,例如由于耐油运输带的胶料导热性不好,故其胶料温度需要比开炼机混炼时要调的高些;
混炼温度(temperature)高有利于生胶的塑性流动和加强对配合剂粒子表面的湿润、吃粉作用,但不利于配合剂的剪切、破碎与分散混合,温度过高易使胶料产生焦烧和过炼现象,降低混炼胶质量,故密炼机混炼过程中必须严格控制(control)排胶温度在规定限度以下,温度过低又不利于混合吃粉,还会出现胶料压散现象,使混炼操作困难(difficult),一段混炼和分段混炼法的终炼排胶温度范围在100-130℃以下,投加不溶性硫黄时的排胶温度控制在90-95℃,分段混炼的第一段混炼排胶温度,在145-155℃,随着密炼机转速、容量和压力的加大,须进行有效地冷却(cooling),才能严格控制排料温度,重型橡胶(Rubber)输送带制品所采用的新的工艺冷却方法主要是使用40-50℃的常温循环水冷却.



  
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